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壓鑄模具的選擇與應用:金屬類型、工藝要求與材料優化

文章出處:公司動態 責任編輯:中山市華氏模具鋼材有限公司 發表時間:2025-02-13
  

壓鑄模具是一種用于高壓鑄造工藝的精密工具,通過將熔融金屬高速注入模具型腔形成復雜形狀的金屬部件。其核心結構包括固定板、移動板、腔體單元、注射系統和推桿等組件(如圖示模具的分型面、澆注系統和冷卻通道)。

壓鑄模具在服役條件下不斷承受高速、高壓噴射、金屬的沖刷腐蝕和加熱作用,因此要求模具材料應具有良好的抗熱疲勞性、紅硬性和抗高溫液態金屬的沖刷、腐蝕性能,而且應具有較好的工藝性能。例如,在鋁合金壓鑄中,模具需具備良好的熱傳導性以快速散熱,同時需通過鎖緊力設計(如Buhler 3200 T壓鑄機的鎖模力計算)防止液態金屬飛濺。

不同金屬壓鑄的工況區別

不同金屬的壓鑄工況差異主要體現在澆注溫度、模具熱負荷及設備類型上:

低熔點金屬(如鋅合金):

澆注溫度較低(約400°C以下),通常使用熱室壓鑄機,熔融金屬直接在機器內加熱并注入模具。

模具熱負荷較小,但對表面光潔度和耐腐蝕性要求較高。

中高熔點金屬(如鋁合金、鎂合金):

澆注溫度較高(鋁合金約650–700°C,鎂合金更高),需采用冷室壓鑄機,通過外部熔爐熔化金屬后注入。

模具需承受更高的熱應力,需選擇耐熱疲勞性強的材料(如FT416ESR、8407、8418鋼),并優化冷卻系統(如SLM技術設計等效冷卻通道)。

高熔點金屬(如銅合金):

澆注溫度可達900°C以上,模具壽命顯著降低(僅為鋁合金模具的1/2–1/3)。

需采用高合金鋼(如FS443、FS8418),并通過復合變質處理減少晶界碳化物偏析,提升高溫強度。

壓鑄模具鋼選材原則

模具鋼的選擇需綜合考慮金屬類型、服役條件及工藝優化:

耐熱性與高溫強度:

高溫下需保持硬度和抗變形能力。例如,FT416ESR鋼因良好的熱穩定性和抗熱疲勞性,廣泛用于鋁合金壓鑄。

銅合金壓鑄宜選用含低硅高鉬的高合金鋼(如FS443、FS8418)。

導熱性與熱疲勞抗力:

高導熱性可加速散熱,降低模具熱梯度。FT416ESR鋼的熱導率優于傳統H13鋼,更適合高循環生產。

表面強化(如滲碳硬化)和防粘模處理可減少熱裂紋和沖蝕。

工藝適配性:

采用電渣熔鑄鋼減少雜質,結合合理預處理和多次回火(如消除應力回火)提升綜合性能。

模塊化輕量化設計(如減少模具底座尺寸)可降低能耗,但需平衡剛度與變形風險。

通過合理選材結合工藝優化(如正交試驗確定溫度參數),例如適當的潤滑和通水冷卻可顯著延長模具壽命并提升經濟效益。

總結

壓鑄模具材料,主要是根據壓鑄工件材料、壓鑄模的工作溫度和浸蝕程度進行選擇。當壓鑄鋅合金時,由于模具的工作溫度較低,一般采用預硬態(約300HB)的塑料成形用模具鋼3Cr2Mo。當生產批量較大時,則采用H13(4Cr5MoSiV1)鋼,其使用硬度為45HRC左右。鋁鎂等輕合金壓鑄模具,一般采用H13電渣、FT416ESR、8407鋼,熱處理硬度為45~50HRC。銅合金壓鑄模具,由于工作溫度較高,則采用高合金熱作模具鋼3Cr2W8V、FS443、8418鋼等,熱處理硬度為45HRC左右。

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