造成壓鑄模具損壞的原因及預防措施是什么
壓鑄模具損壞最常見的形式是裂紋、開裂。應力是導致模具損壞的主要原因。那么，壓鑄模具損壞的原因有哪些呢？下面就由中山華氏撫順特鋼為大家解答。
壓鑄模具損壞的原因：
一、在模具加工制造過程中
1、毛坯鍛造質量問題。模具鋼中的樹枝狀晶體、夾雜碳化物、縮孔、氣泡等疏松缺陷沿加工方法被延伸拉長，形成流線，在之后的淬火變形、開裂、使用過程中的脆裂、失效傾向影響極大。
2、在車、銑、刨等終加工時產生的切削應力，這種應力可通過中間退火來消除。
3、淬火鋼磨削時產生磨削應力。磨削時產生摩擦熱，產生軟化層、脫碳層，降低了熱疲勞強度，容易導致熱裂、早期裂紋。
4、電火花加工產生應力。模具表面產生一層富集電極元素和電介質元素的白亮層，又硬又脆，這一層本身會有裂紋，有應力。電火花加工時應采用高的頻率，使白亮層減到最小，必須進行拋光方法去除，并進行回火處理，回火在三級回火溫度進行。
二、模具處理過程中
熱處理不當會導致模具開裂而過早報廢，特別是只采用調質，不進行淬火，再進行表面氮化工藝，在壓鑄幾千模次后會出現表面龜裂和開裂。模具鋼淬火時產生應力是冷卻過程中的熱應力與相變時的組織應力疊加的結果。淬火應力是造成變形、開裂的原因，故必須進行回火來消除應力。
三、在壓鑄生產過程中
（1）模溫。模具在生產前應預熱到一定的溫度，否則當高溫金屬液充型時產生激冷，導致模具內外層溫度梯度增大，形成熱應力，使模具表面龜裂，甚至開裂。在生產過程中，模溫不斷升高，當模溫過熱時，容易產生粘模，運動部件失靈而導致模具表面損傷。所以應設置冷卻溫控系統，保持模具工作溫度在一定的范圍內。
（2）充型。金屬液以高壓、高速充型，必然會對模具產生激烈的沖擊和沖刷，因而產生機械應力和熱應力。在沖擊過程中，金屬液、雜質、氣體還會與模具表面產生復雜的化學作用，并加速腐蝕和裂紋的產生。當金屬液裹有氣體時，會在型腔中低壓區先膨脹，當氣體壓力升高時，產生內向爆破，扯拉出型腔表面的金屬質點而造成損傷，因氣蝕而產生裂紋。
（3）開模。在抽芯、開模過程中，當某些元件有形變時，也會產生機械應力。
（4）生產過程。在每一個壓鑄件生產過程中，由于模具與金屬液之間的熱交換，使模具表面產生周期性溫度變化，引起周期性的熱膨脹和收縮，產生周期性熱應力。如澆注時模具表面因升溫受到壓應力，而開模頂出鑄件后，模具表面因降溫受到拉應力，當這種交變應力反復循環時，使模具內部積累的應力越來越大，當應力超過材料的疲勞極限時，模具表面產生裂紋。
預防壓鑄模具損壞的措施：
一、良好的鑄件結構設計
鑄件壁厚盡可能均勻，避免產生熱節，以減少模具局部熱量集中產生的熱疲勞。鑄件的轉角處應有適當的鑄造圓角，以避免模具上有尖角位導致應力產生。
二、合理的模具結構設計
（1）模具中各元件應有足夠的剛度、強度，以承受壓力而不變形。模具壁厚要足夠，才能減少變形。
（2）澆注系統設計盡量減少對型芯的沖擊、沖蝕。
（3）正確選擇各元件的公差配合和表面粗糙度。
（4）保持模具熱平衡。
三.規范熱處理工藝
通過熱處理可改變材料的金相組織，保證必要的強度、硬度、高溫下尺寸穩定性、抗熱疲勞性能和材料切削性能。正確的熱處理工藝，才會得到最佳的模具性能，而模具鋼的性能是受到淬火溫度和時間、冷卻速度和回火溫度控制。
四、壓鑄生產過程控制
（1）溫度控制：模具的預熱溫度和工作溫度;合金澆注溫度，在保證成型良好前提下，用較低的澆注溫度。
（2）合理的壓鑄工藝：比壓、充填速度。
（3）調整機器的鎖模力，使模具受力均勻。注意清掃模具表面的殘削碎片，以免合模時這些多余物使模具表面受力不均勻，引起變形。
（4）對合金熔煉嚴格控制，減少金屬液中氣體。
五、壓鑄模具材料的選擇
壓鑄模的使用壽命與壓鑄模的材質密切相關。壓鑄模零、部件主要分為與金屬液接觸的零部件、滑動配合零部件和模架結構零件。壓鑄模型腔與澆道等部件在金屬的壓力鑄造生產過程中，直接與高溫、高壓、高速的金屬液相接觸。一方面受到金屬液的直接沖刷、磨損、高溫氧化和各種腐蝕。另一方面由于生產的高效率，模具溫度的升高和降低非常劇烈，并形成周期性的變化。因此，壓鑄模的工作環境十分惡劣。所以，在選擇壓鑄模的制造材料時就應當具有以下特性：
（1）具有良好的可鍛性和切削性。
（2）高溫下具有較高的紅硬性、高溫強度、抗回火穩定性和沖擊韌度。
（3）具有良好的導熱性和抗疲勞性。
（4）具有足夠的高溫抗氧化性。
（5）膨脹系數小。
（6）具有高的耐磨性和耐蝕性。
（7）具有良好的淬透性和較小的熱處理變形率。
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